喷油螺杆空压机压力不足是工业场景常见故障，表现为“额定压力下排气量不足”“压力上升速度慢（如从0升至0.7MPa超15分钟，标准≤8分钟）”或“压力无法维持（波动下降）”，核心原因可归为五大类，需结合故障现象分步排查：
一、主机压缩效率下降：产气能力本质衰减
主机是压缩空气的“生成核心”，其啮合精度、密封效果直接决定产气能力，效率下降会导致“产气量＜额定值”，压力自然无法达标：
转子啮合间隙过大
根源：长期运行导致转子齿面磨损（如阴阳转子啮合处金属损耗）、安装时转子轴心偏移（联轴器对中偏差超0.05mm）、轴承磨损导致转子下沉（轴承游隙从0.02mm增至0.08mm），使转子间隙从标准0.02-0.05mm扩大至0.08mm以上。
表现：压力上升缓慢，同时排气温度升高（间隙大导致压缩空气回流，二次压缩产热）、能耗增加（比功率上升5%-10%）；拆解主机可见转子齿面有明显磨损痕迹或划痕。
解决：用塞尺检测转子间隙，超差时需研磨修复转子（精度≤0.01mm）或更换新转子；同步更换磨损轴承，重新校准联轴器对中。
润滑油密封失效
根源：油位过低（低于油标1/3刻度）导致转子间隙无法形成稳定油膜密封、油质劣化（黏度从46cSt降至20cSt以下）使油膜厚度不足，高压侧压缩空气通过间隙回流至低压侧（回流率从3%-5%升至10%-15%）。
表现：压力波动大（加载时上升慢，卸载时下降快），油标观察可见油位低或油色发黑（氧化变质）；补充润滑油至标准刻度或更换新油后，压力可暂时恢复，若油质持续劣化则故障反复。
二、进气系统故障：“进气不足”导致产气源头受限
进气系统负责为主机提供足量洁净空气，若进气量减少，即使主机效率正常，产气量也会下降，压力无法达标：
空气过滤器堵塞
根源：环境粉尘浓度高（如矿山、建材车间）、未定期更换空滤（超6个月未换），导致空滤滤芯（通常为纸质或玻纤材质）孔隙被粉尘堵塞，进气阻力从标准≤0.02MPa升至0.05MPa以上。
表现：压力上升慢，同时进气阀开度指示满开（阀芯已完全打开但进气量不足）、空滤压差表报警（指针超红色区域）；拆下空滤后，压力可快速回升至额定值。
解决：更换符合规格的空滤（如适配过滤精度10μm的滤芯），粉尘大的场景需缩短更换周期（如1-2个月/次），并在空压机进气口加装防雨防尘罩。
进气阀卡滞或开度不足
根源：进气阀阀芯被油污堵塞（润滑油氧化胶质附着）、控制气缸漏气（气压不足无法推动阀芯满开）、阀芯弹簧失效（无法复位至满开位置），导致进气阀实际开度仅50%-80%（标准需100%满开）。
表现：加载时压力上升缓慢，听进气阀处有“气流啸叫声”（开度不足导致气流流速过快）；用压力表检测进气阀控制气缸压力，若低于0.4MPa（标准0.6-0.8MPa），则为气缸漏气或气源压力不足。
解决：拆解进气阀，用煤油清洗阀芯与阀座（去除胶质），更换老化的密封件与弹簧；检查控制气管路，修复泄漏点，确保控制气压达标。
三、排气与油气分离系统故障：“排气阻力过大”阻碍压力建立
压缩后的空气需通过油气分离系统去除油分后进入管网，若排气路径存在阻力，会导致“产气量无法有效输送至管网”，表现为压力不足：
油分芯堵塞
根源：润滑油劣化生成胶质（酸值超0.5mgKOH/g）、油分芯使用超周期（标准8000小时/次），导致油分芯滤材孔隙被油泥堵塞，油气分离压差从0.03MPa升至0.1MPa以上。
表现：压力无法升至额定值，同时油分桶顶部温度升高（堵塞导致散热差）、润滑油消耗过快（部分油雾无法分离随空气排出）；拆下油分芯，可见表面附着厚厚的油泥。
解决：更换新油分芯（需匹配空压机型号，如10Nm³/min机型适配直径300mm的油分芯），同时更换劣化的润滑油，避免油泥再次快速生成。
蕞小压力阀卡滞或泄漏
根源：蕞小压力阀阀芯密封面磨损（有划痕）、阀芯弹簧断裂，导致阀门无法正常关闭（泄漏）或无法完全打开（卡滞）——关闭泄漏会使压缩空气回流至油分桶，无法进入管网；打开卡滞会导致排气阻力增大。
表现：压力升至0.3-0.4MPa后不再上升（阀芯卡滞），或压力能升至额定值但停机后压力快速下降（阀芯泄漏）；拆解阀门可见密封面磨损或弹簧断裂。
解决：研磨修复阀芯密封面（精度≤0.005mm），更换断裂的弹簧；组装后测试阀门密封性，确保无泄漏（压力保压1小时下降≤0.02MPa）。
四、控制系统异常：“加载逻辑错误”导致产气与需求不匹配
空压机通过PLC或继电器控制加载/卸载，若控制逻辑异常，会导致“主机未按需求满负荷产气”，引发压力不足：
压力传感器故障
根源：压力传感器受油污腐蚀（安装位置靠近排气口）、传感器老化，导致检测值比实际管网压力低0.1-0.2MPa（如实际0.7MPa，检测仅0.5MPa），PLC误判“压力已达标”，提前控制主机卸载。
表现：压力显示值低，但用独立压力表检测管网实际压力正常；更换新传感器后，显示值与实际值一致，压力不足报警消失。
解决：更换适配型号的压力传感器（如0-1.6MPa量程，精度0.5级），安装时在传感器接口处加装过滤接头，防止油污进入。
加载控制时序错误
根源：PLC程序紊乱（如断电导致参数丢失）、卸荷阀卡滞在打开状态，导致“加载时卸荷阀未关闭”——压缩空气通过卸荷阀直接放空，无法进入管网。
表现：加载时主机运转正常，但压力无任何上升，同时能听到卸荷阀处有“排气声”；检查PLC输出信号，若卸荷阀在加载时仍有“打开”信号，需重新校准程序。
解决：恢复PLC出厂设置并重新设定加载参数（如加载压力0.5MPa，卸载压力0.7MPa）；拆解卸荷阀，清洗阀芯，确保加载时能完全关闭。
五、外部因素：“耗气/泄漏量＞产气量”的供需失衡
若空压机本身无故障，压力不足可能是外部系统“消耗或流失过多”导致，需优先排查：
管网泄漏严重
根源：管道法兰密封垫老化、阀门阀芯磨损、管道腐蚀穿孔，导致管网泄漏率超10%（标准≤5%），如10Nm³/min空压机，泄漏量达1Nm³/min以上，压力无法维持。
表现：停机后管网压力快速下降（1小时从0.7MPa降至0.3MPa以下），用肥皂水涂抹管道接口、阀门，可见气泡产生（泄漏点）。
解决：更换老化密封垫与阀门，修补腐蚀穿孔的管道；安装泄漏检测仪，定期监测泄漏率，将泄漏控制在5%以内。
用气端耗气量突增
根源：新增气动设备（如多台气动扳手同时启动）、大型设备（如喷涂机）满负荷运行，导致总耗气量超过空压机额定排气量（如空压机10Nm³/min，实际耗气12Nm³/min）。
表现：压力在设备启动时骤降，设备停止后压力快速回升；统计所有用气设备的耗气量，确认总耗气量＞空压机额定排气量。
解决：新增一台空压机（并联运行）或更换更大排量的机型，确保总排气量≥总耗气量的1.2倍（预留20%余量）。
